Ateliers Kaizen

La mise en place du Lean Management pour atteindre des niveaux de performances élevés en Qualité, Livraisons à temps et Coûts, implique la mise en place des principes clés du Lean Management tels que le principe de Flux, de Flux tirés, le temps Takt (Takt time), le principe de Zéro Variation et le principe de Intégration de Tous.

 

Les principes Flux, Flux tirés, Takt, Zéro Variation:

 

En tant que principaux éléments du Lean Management, ces principes consistent à produire en Juste-à-Temps (Just-in-Time), des produits ou des services exactement à la demande client, en temps, en qualité, en quantité et en coûts, en identifiant et en éliminant toutes les sortes de gaspillage dans l’entreprise (Tout ce qui est consommé en tant que ressource mais ne crée pas de valeur vue du client). 

 

Les principes de Flux, Flux tirés et Takt, sont entre autres : l'identification de la valeur, la chaîne de valeur, l'élimination des gaspillages, le nivellement de le production au takt time, la opérations standardisées, le management visuel, les 5 S, la résolution de problèmes, le changement rapide de séries, le maintenance préventive totale, la perfection.

 

Typiquement le ratio entre les activités à valeur ajoutée et celles à non valeur ajoutée (gaspillages) dans les entreprises “non Lean” n’est pas plus élevé que 7% ou 10%.

 

Éliminer ces gaspillages et améliorer l'organisation industrielle va permettre à votre entreprise d’obtenir rapidement, entre autres, un avantage compétitif en pouvant produire plus avec les mêmes ressources (productivité), en réduisant vos stocks et en-cours, en réduisant le lead-time des processus, en accélérant la mise sur le marché de vos nouveaux produits et en accélérant  les temps de réponse aux demandes Clients. 

 

Le principe de Zéro Variation:

 

Le principe de Zéro Variation ou appelé aussi Qualité Intégrée (Built-in-Quality) du Lean management se traduit par un changement de culture de la qualité de constater et de mesurer la quantité de défauts générés après une certaine période de temps (à la fin du mois traditionnellement) pour intégrer un haut niveau de qualité dans la conception et dans les processus opérationnels, de manière à assurer que les produits (ou services, développements, etc..) sont fabriqués, “bons” dés la première fois (Right-First-Time).

 

Cette approche est ainsi mise en place à chaque étape des processus (qualité à la source) que ce soit sur les processus opérationnels ou les processus supports. La qualité devient alors "proactive" plutôt que "réactive".

 

Les éléments du principe de Zéro Variation sont; la résolution de problèmes, la Qualité Préventive, la Qualité Curative, les AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance et Criticité) produits et processus, la confirmation des processus, les systèmes anti-erreurs (Pokayoke) dérivés des AMDEC et en place a toutes les étapes des processus opérationnels ou supports, la mise en place de plans de contrôles, la confirmation des processus, de ne pas accepter / de ne pas produire / de ne pas laisser passer un défaut à l'étape suivante.

 

Les défauts ne quittent pas la personne / le poste de travail / l'équipe ; ils sont résolus (grâce à la recherche des causes racines) immédiatement en équipe multifonctionnelle, les processus et qualité sont standardisés, les procédures explicites, les suggestions d'amélioration continue sont encouragées.

 

Ainsi, les niveaux de qualité à être atteints peuvent être prédictibles, beaucoup plus élevés en termes de performance, se mesurant sur une échelle en ppm (partie par million) plutôt qu'en pourcentages, et beaucoup moins fluctuant comparés aux approches traditionnelles de la qualité.

 

De plus, la diminution du taux de retouches, de réparations ou de rebuts impacte d'une manière significative la diminution des coûts de non qualité et l'augmentation des capacités de production.

 

L’expertise et l’expérience d’ATEMI Consulting dans le déroulement et l’encadrement d’ateliers ou d'évènements Kaizen en équipe multifonctionnelle, typiquement d'une durée de 2 à 5 jours, permet de proposer des ateliers sur les sujets principes clés du Lean Management :

 

Ateliers Kaizen sur les principes Flux, Flux tirés, Takt, Zéro Variation:

  • Réduction du lead time des processus
  • Cartographie et amélioration des flux de valeur (Value Stream Mapping)
  • Cartographie et amélioration des processus opérationnels ou supports
  • Reengineering des processus support (Business Process Re-engineering).
  • Systèmes tirés (Pull Systems - Kanban) &  production nivellée – (Takt time, flux unitaire (One piece flow).
  • Changement rapide d’outillage - SMED (Single Minute Exchange of Die). 
  • Planning avancé de qualité produit - APQP (Advanced Product Quality Planning).
  • Design pour la fabrication et l’assemblage (Design for assembly & manufacturing)
  • AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance et Criticité) Produits et Processus - Design & Process FMEAs
  • Caractéristiques clés et critiques des processus - Key and critical process characteristics.
  • Capabilité des processus - Capability of processes
  • Résolution pratique de problèmes - Practical Problem Solving

  

Ateliers Kaizen sur la réduction de coûts :  

  • Conception et reconception à coûts objectifs – Design and redesign-to-Cost (DtC).
  • Analyse de la valeur – Management par la valeur -  Value Engineering & Value Management.