consultants en lean Management et organisation industrielle

ATEMI Consulting est une société de conseil en Lean Management et en organisation industrielle. Son expertise à été acquise lors de transformations majeures et d’amélioration des performances, rentabilité et compétitivité de sociétés telles que United Technologies aux Etats-Unis, Airbus, nombreux fournisseurs d’Airbus dans le monde, Siemens automotive, Renault-Nissan...

 

Le Lean Management est une approche managériale et un système d'organisation qui permet de générer ou d'améliorer la Valeur Clients en améliorant les performances de l'entreprise en qualité, coûts et délais. Toute entreprise, quel que soit son secteur d'activité, s'efforce d'obtenir une productivité élevée à moindre coût, des processus rationalisés, et des opérations plus efficaces. Le Lean est un ensemble de principes clés et de méthodes qui visent à l'efficacité de tous les processus de l'entreprise par l'élimination systématique des non-valeur ajoutées (gaspillages) et la réduction des variations de ceux-ci qui génèrent les défauts et la non-qualité.

 

L’ objectif clé du Lean Management est de maximiser la Valeur Clients. Ce principe est fondamental dans une démarche d'amélioration de la santé financière de l’entreprise, de sa compétitivité ou dans la prise de parts de marché dans un environnement concurrentiel global.

 

Elle est caractérisée par la conjugaison de la satisfaction des besoins (vus du Client) et du coût pour atteindre cette satisfaction.

 

Valeur Clients = Satisfaction des Besoins / Coût

 

En effet, la Valeur Client augmente lorsque l’on améliore les performances de l’entreprise en Qualité (des produits ou des services) et en Délais, afin de répondre aux attentes et à la satisfaction des besoins des clients. Elle augmente aussi lorsque l’on diminue les coûts internes à l’entreprise, et par conséquence le prix des produits ou des services que l’on vend aux clients. 

 

De ce fait, elle contribue d'une manière significative à l’amélioration de la rentabilité et de la compétitivité de l’entreprise.

 

En créant et maximisant la Valeur Clients par la réduction des inefficacités et la réduction des non-valeurs ajoutées, le Lean Management améliore les performances de l’entreprise, tout en diminuant les coûts internes de celle-ci.

 

Dans cette optique, les consultants en Lean Management d' ATEMI Consulting utilisent 5 principes opérationnels clés complémentaires et interdépendants ; Flux, Flux tirés, Takt, Zéro Variation et Intégration de Tous, qui sont les éléments du Lean Management qui permettent d'améliorer le plus efficacement et le plus rapidement les performances de l' entreprise en Qualité, Coûts et Délais.

 

Ces principes, applicables à n'importe quel processus (produits ou services) et à n'importe quelle entreprise (quel que soit son secteur d'activité), associés à une structure de déploiement (Diagnostic Lean et/ou Lean Operating System), permettent à ATEMI Consulting de proposer des solutions adaptées, pratiques, spécifiques ou globales de mise en place du Lean Management dans l'entreprise.

  

Les consultants d' ATEMI Consulting proposent un déploiement du Lean en partant des objectifs de votre entreprise en termes de performances Qualité, Coûts, Délais et rentabilité, pour adapter à votre entreprise les principes clés, méthodes et outils du Lean Management afin d’atteindre ces objectifs d’une manière la plus rapide et la plus efficace possible. 

Les 5 principes opérationnels clés du Lean Management


5 principes clés du Lean Management atemi consulting consultant en Lean Management
5 principes opérationnels clés du Lean Management

Principes de flux (Flow & Single Piece Flow) : 

  • Les réponses au demandes clients sont plus rapides
  • Les réponses aux changements sont gérées plus facilement
  • Les gaspillages et non valeur ajoutées sont réduits au strict minimum
  • Les problèmes de l’entreprise deviennent transparents et traités immédiatement
  • Les lead-times sont réduits d'une manière significative
  • La satisfaction des clients est grandement améliorée (Qualité, Délais, Coûts)

Objectifs du principe de flux : 

L’écoulement de la valeur est ininterrompu tout au long des flux de valeur: 

  • La séquence de valeur ajoutée au produit est ininterrompue
  • Les transports et les délais sont réduits au strict minimum
  • La valeur est ajoutée dans une séquence coordonnée de personnes, matériel et information
  • Les flux de valeur en entier sont synchronisés (en interne et fournisseurs)
  • Les activités sont liées aux tâches, les équipements et organisations sont en phase pour permettre le flux

Principes de flux tirés (Pull systems) : 

  • Produire seulement ce que demande le client
  • La communication entre les processus est grandement améliorée
  • Méthode standard de communication entre les processus – Kanban
  • Le système de production peut répondre aux changements à la demande client
  • Réduit le niveau d’inventaire. 

Objectifs du principe à flux tirés : 

Les produits sont fabriqués et livrés seulement à la demande client : 

  • La demande client contrôle le flux de pièces, matériel, information tout au long des flux de valeur (Value Streams)
  • Les flux de matériel, d’information ou de support sont directement déclenchés 
  • La production est initiée par des signaux et des mécanismes « Pull » des processus aval
  • Le client direct est toujours le prochain processus aval qui établit les exigences en termes de demande, de qualité et de livraison à temps
  • Les en-cours sont optimisés en fonction des exigences des mécanismes Pull.

Principes du Takt (Takt time):

  • Donne le rythme de la demande clients aux activités de l'entreprise 
  • Permet de pouvoir comparer le temps passé par rapport au temps disponible 
  • Permet de mesurer facilement le progrès
  • Les lead-time deviennent un multiple du Takt 

Objectifs du principe Takt : 

Le temps de Takt suit le rythme de la demande client et son contenu ne comporte que des activités à valeur ajoutée: 

  • Le contenu de travail de chaque Takt est défini en détail et la distribution du contenu du travail est parfaitement nivelée
  • L’achèvement de chaque activité est visible et assuré dans le Takt
  • La demande du client final est utilisée pour définir le temps de Takt et l’organisation peut réagir rapidement aux changements
  • La planification en dehors de la zone « gelée » est aussi basée sur la demande client et comporte une certaine flexibilité
  • Le nombre de stations Takt est réduit au minimum économique.

Principes de Zéro Variation :  

  • Faire bon du premier coup (pas de variation en Qualité, Livraisons à temps et Coûts)
  • Qualité est assurée et construite physiquement à la source (produits et processus) - "Built-in-Quality"
  • Élimination des causes de variation au travers de :
    • Anticipation et contrôles physiques des potentiels de défauts (produits et processus)
    • Contrôles visuels du processus (anticipation des variations)
    • Résolution pratique de problèmes immédiate
    • Standards (Instructions de travail)

Objectifs du principe de Zero Variation : 

Pas de variation par rapport aux engagements pris vis-à-vis des clients et des processus standards:  

  • Les livraisons de produits, d’information ou de services concordent avec les engagements en termes de qualité, coûts et livraisons à temps
  • Ceci est atteint grâce à zéro variation des produits et processus standards
  • La détection est immédiate, le signalement et la résolution des déviations actuelles et nouvelles ont lieu pendant le Takt
  • La qualité sortante et les contrôles sont de la responsabilité de l’employé à toutes les étapes
  • Les processus standards sont conçus pour assurer zéro variation et ils sont améliorés d’une manière continue avec des analyses de causes racines, pokayoke, etc..

Principes d'Intégration de Tous :  

  • Intégration de tous les employés à l'amélioration – Fonctionnement en équipes
  • Les problèmes sont considérés comme des opportunités qui doivent être résolus ensemble (employés et management). Évite la culture du « tout va bien »
  • Principe de corriger les processus, pas les personnes
  • Les employés et le management agissent comme si c’était leur propre entreprise 

Objectifs du principe d'Intégration de Tous : 

Tous les employés participent aux activités de changement et mettent en place directement les améliorations pour soutenir les principes Lean:

  • La propriété des processus est automatique a tous les niveaux et la participation à l’amélioration se réalise quel que soit le ou les propriétaires du processus.
  • Les objectifs sont déclinés et il existe une responsabilité claire pour atteindre ces objectifs
  • Une culture de travail forte, positive et sans reproches aux employés qui supportent les principes Lean est en place.

Mise en place du Lean - Ateliers et évènements Kaizen

Consultant Lean Management ATEMI Consulting
Atelier Kaizen

Que ce soit à partir d'un diagnostic industriel Lean ou à partir de la mise en place d’une structure de déploiement du Lean Management dans l'entreprise (Lean Operating System), la mise en place des solutions d'amélioration et la transformation de l'entreprise se réaliseront au travers d'"ateliers" ou d'"événements" Kaizen, encadrés par les consultants en Lean Management d'ATEMI Consulting. Ces ateliers ou événements Kaizen se déroulent  typiquement d'une durée de 2 à 5 jours, en équipes multifonctionnelles, incluant les employés et management de l'entreprise impliqués dans l'amélioration des processus. 

 

Cette mise en place du Lean pilotée par les consultants en Lean Management d'ATEMI Consulting, sur tous les processus de l'entreprise, tels que fabrication, engineering, achats, logistique, après-vente, processus supports, peut être réalisée quel que soit le domaine d'activité de l'entreprise ; industrie, santé, banque, informatique, logistique ou service. Cette approche en mode projet d'entreprise par priorités déclinées soit du diagnostic Lean ou de la mise en place de la structure Lean Operating System, permet ainsi d' améliorer significativement les performances globales, la compétitivité, la rentabilité et la Valeur Clients.

 

Les consultants en Lean management d'ATEMI Consulting peuvent intervenir aussi sur des actions ponctuelles d'amélioration des performances soit au niveau de l'amélioration des délais, de la qualité ou de la réduction de coûts.

 

L'approche collaborative de mise en place du Lean Management, de l'amélioration des performances et de l'organisation industrielle en équipes multifonctionnelles, à pour conséquence de développer un impact positif sur la motivation et le moral des employés à tous les niveaux (sentiment d'être plus intégrés, écoutés, impliqués, considérés et sont les mieux placés pour défendre les solutions retenues par l'équipe).

 

Les éléments clés de déploiement du Lean (structure et approche collaborative) seront alors réunis pour obtenir rapidement une meilleure efficacité des opérations et de l’organisation industrielle, améliorant ainsi d’une manière significative : 

  • La productivité, sans mettre plus de « pression » sur les employés : en effet, la quantité et l’effort de travail demandé aux employés restant le même, c’est par l’organisation et l’élimination des non-valeurs ajoutées (gaspillages) que sera générée une augmentation de productivité.
  • La flexibilité vis-à-vis de la demande client et des variations de la demande, en produisant juste ce qu’il faut quand il faut.
  • La réduction du niveau de stocks et en-cours, la production en flux tendus à la demande client (takt time) réduisant le niveau des inventaires.
  • Les délais de livraison :  la réduction des lead-time des processus aura un impact sur les délais de livraison, sur les en-cours, sur la rotation des stocks, sur la productivité, sur le temps de développement des nouveaux produits, le temps de mise sur le marché, et sur le temps de réponse à la demande clients. 
  • La qualité des produits et services en intégrant la qualité dans les processus opérationnels ou supports, (Principe de Zéro Variation, qualité à la source - "Built-in-Quality"), réduisant d'une manière significative le niveau de défauts, de rebuts et de réparations. Ceci à pour conséquence une réduction significative du coût de la non-qualité, une augmentation de la productivité,  et une augmentation de la satisfaction des clients. 
  • La réduction de coûts récurrents et non récurrents des produits et des services à l'aide de méthodologies telles que l'Analyse de la Valeur (design et redesign-to-cost), générant des réductions de coûts récurrents sur des produits complexes de l'ordre de 15 à 55%. ATEMI Consulting utilise les principes de déploiement du Lean Management (Kaizen) pour obtenir des résultats significatifs de réduction de coûts le plus rapidement possible. Typiquement une semaine en équipe multifonctionnelle.