ATEMI Consulting : consultants en Lean Management

ATEMI Consulting est une société de conseil en Lean Management spécialisée dans l’amélioration des performances en Qualité, Coûts et Délais, et dans l’amélioration de la compétitivité et de la rentabilité des entreprises.

ATEMI Consulting propose et met en place des solutions pratiques, efficaces et durables d’amélioration dites « de rupture » basées sur les principes avancés du Lean Management de de Six Sigma. 

Les consultants en Lean Management d’ATEMI Consulting possèdent une expérience industrielle reconnue d’avoir mis en place le Lean Management et d’avoir amélioré les performances de petites, moyennes et grandes entreprises dans l’industrie automobile, aéronautique, et électronique dans le monde.

Basé sur les principes d’amélioration concrète des performances, sur le système d’organisation industrielle et sur l’augmentation de la valeur clients, les consultants en Lean Management d’ATEMI Consulting peuvent intervenir sur tous les processus opérationnels et sur tous les processus supports de l’entreprise (Value Streams) quel que soit son domaine d’activité, de manière à mettre en place par exemple :

• Le Juste-à-Temps (Just-in-Time) ou production en flux tendus : de manière à produire à la demande client, incluant les variations de la demande, en temps, en quantité, en qualité et en coûts.
• La qualité Intégrée (Built-in-Quality) ; qualité proactive au lieu de réactive : la qualité est intégrée dans tous les processus de l’entreprise. Le niveau de qualité est alors drastiquement amélioré, contrôlable et prédictif.
• La réduction des coûts des produits ou des processus à l'aide de techniques avancées telles que le Value Management et Value Engineering

La mise en place du Lean Management par les consultants d’ATEMI Consulting se fait habituellement en équipe multifonctionnelle et en collaboration avec tous les employés impliqués dans l'amélioration des processus (ou Value Stream). 

Partant d’un diagnostic industriel ou de la mise en place d’un système de déploiement du Lean (Lean Operating System) les priorités d’amélioration de l’entreprise sont alors identifiées, les solutions d’amélioration sont sélectionnées, supportées, développées et mises en place par l’ensemble de l’équipe dans des ateliers dédiés à l'amélioration (Kaizen) d'une durée de 3 à 5 jours, de manière à atteindre les objectifs le plus rapidement possible et d'une manière la plus efficace. 

Des revues de projet et d'avancement incluant les membres clés de l'équipe, sont alors tenues régulièrement jusqu'à la mise en place complète des solutions d'amélioration. 

Cette approche collaborative de mise en place du Lean Management a pour conséquence une meilleure efficacité des opérations et de l’organisation industrielle, améliorant ainsi d’une manière significative :

• La productivité, sans mettre plus de « pression » sur les employés : en effet, la quantité et l’effort de travail demandé aux employés restant le même, c’est par l’organisation et l’élimination des non-valeurs ajoutées (gaspillages) que sera générée une augmentation de productivité.
• La flexibilité vis-à-vis de la demande client et des variations de la demande, en produisant juste ce qu’il faut quand il faut.
• La réduction du niveau de stocks et en-cours, la production en flux tendus à la demande client (takt time) réduisant le niveau des inventaires.
• Les délais de livraison :  la réduction des lead-time des processus aura un impact sur les délais de livraison, sur les en-cours, sur la rotation des stocks, sur la productivité, sur le temps de développement des nouveaux produits, le temps de mise sur le marché, et sur le temps de réponse à la demande clients.
• La qualité des produits et services en intégrant la qualité dans les processus, réduisant significativement le niveau de déviations, de rebuts et de retouches. Ceci à pour conséquences une réduction du coût de la non-qualité, une augmentation de la productivité,  et une augmentation de la satisfaction des clients.