consultants en lean Management et organisation industrielle

ATEMI Consulting est une société de conseil en Lean Management et organisation industrielle qui aide les entreprises qui veulent améliorer d'une manière significative leurs performances en Qualité, Coûts et Délais, ou qui veulent améliorer leur compétitivité et leur rentabilité.

Les consultants en Lean Management d'ATEMI Consulting possèdent une expérience industrielle internationale de mise en place du Lean et d'amélioration drastique des performances, ainsi que de l'organisation industrielle de petites, moyennes et grandes entreprises dans l’industrie automobile, aéronautique, et électronique dans le monde, telles que United Technologies (Pratt & Whitney engines, Sikorsky Helicopters, Goodrich, Hamilton Sundstrand, Carrier, Otis, Schindler,..), Airbus (sites européens de production et nombreux fournisseurs dans le monde), Siemens automotive...

ATEMI Consulting utilise 5 des principes clés du Lean Management, complémentaires et interdépendants; (Flux, Flux tirés, Takt, Zéro Variation et Responsabilité de Tous), associés à une structure de déploiement (Diagnostic Lean et Lean Operating System), pour proposer des solutions adaptées, pratiques, efficaces et globales de mise en place du Lean Management dans l'entreprise.

ATEMI Consulting propose un déploiement du Lean en partant des objectifs de l’entreprise en termes de performances Qualité, Coûts, Délais et rentabilité, pour adapter les principes clés, méthodes et outils du Lean Management afin d’atteindre ces objectifs d’une manière la plus rapide et la plus efficace possible. 

Principes de flux (Flow & Single Piece Flow) : 

• Réduction des gaspillages et non valeur ajoutées
• Les problèmes de l’entreprise deviennent transparents (= interruption)
• Les lead-times sont réduits
• Les réponses aux changements sont gérés plus facilement
• La satisfaction des clients est améliorée

Objectifs du principe de flux : 

L’écoulement de la valeur est ininterrompu tout au long des flux de valeur: 

• La séquence de valeur ajoutée au produit est ininterrompue
• Les transports et les délais sont réduits au strict minimum
• La valeur est ajoutée dans une séquence coordonnée de personnes, matériel et information
• Le flux de valeur en entier est synchronisé
• Les activités sont liées aux tâches, les équipements et organisations sont en phase pour permettre le flux

Principes de flux tirés (Pull) : 

• Produire seulement ce que demande le client
• La communication entre les processus est grandement améliorée
• Méthode standard de communication entre les processus – Kanban
• Le système de production peut répondre aux changements à la demande client
• Réduit le niveau d’inventaire. 

Objectifs du principe à flux tirés : 

Les produits sont fabriqués et livrés seulement à la demande client : 

• La demande client contrôle le flux de pièces, matériel, information tout au long du flux de valeur (Value Stream)
• Les flux de matériel, d’information ou de support sont directement déclenchés
• La production est déclenchée par des signaux et des mécanismes « Pull » des processus aval
• Le client direct est toujours le prochain processus aval qui établit les exigences en termes de demande, de qualité et de livraison à temps
• Les en-cours sont optimisés en fonction des exigences des mécanismes Pull.

Principe du Takt  (Takt time):

• Donne le rythme du client aux activités
• Permet de pouvoir comparer le temps passé par rapport au temps disponible
• Permet de mesurer facilement le progrès
• Les lead-time deviennent un multiple du Takt 

Objectifs du Takt : 

Le temps de Takt suit le rythme de la demande client et son contenu ne comporte que des activités à valeur ajoutée: 

• Le contenu de travail de chaque Takt est défini en détail et la distribution du contenu du travail est parfaitement nivelé
• L’achèvement de chaque activité est visible et assuré dans le takt
• La demande du client final est utilisée pour définir le temps de Takt et l’organisation peut réagir rapidement aux changements
• La planification en dehors de la zone « gelée » est aussi basée sur la demande client et comporte une certaine flexibilité
• Le nombre de stations Takt est réduit au minimum économique.

Principe de Zéro Variation :  

• Faire bon du premier coup (pas de variation en qualité, livraisons et coûts)
• Elimination des causes de variation au travers de :
• • Contrôles visuels du processus (anticipation des variations)
  • Résolution pratique de problèmes
  • Standards (Instructions de travail)
• Ou atténuer l’impact sur le client

Objectifs de Zero Variation : 

Pas de variation par rapport aux engagements pris vis-à-vis des clients et des processus standards:  

• Les livraisons de produits, d’information ou de services concordent avec les engagements en termes de qualité, coûts et livraisons à temps
• Ceci est atteint grâce à zéro variation des processus standards
• La détection immédiate, le signalement et la résolution des déviations actuelles et nouvelles ont lieu pendant le Takt
• La qualité sortante et les contrôles sont de la responsabilité de l’employé à toutes les étapes
• Les processus standards sont conçus pour assurer zéro variation et ils sont améliorés d’une manière continue avec des analyses de causes racines, pokayoke, etc..

Principe de Responsabilité de Tous :  

• Intégration de tous – Fonctionnement en équipes
• Les problèmes sont des « trésors » qui doivent être résolus ensemble. Eviter la culture du « tout va bien »
• Corriger les processus, pas les personnes
• Agir comme si c’était votre propre entreprise 

Objectifs de Responsabilité de Tous : 

Tous les employés participent aux activités de changement et mettent en place directement les améliorations pour soutenir les principes Lean:

• La propriété des processus est automatique a tous les niveaux et la participation à l’amélioration se réalise quel que soit le ou les propriétaires
• Les objectifs sont déclinés et il existe une responsabilité claire pour atteindre ces objectifs
• Une culture de travail forte, positive et sans reproches aux employés qui supporte les principes Lean est en place.

Que ce soit à partir d'un diagnostic industriel Lean ou à partir de la mise en place d’une structure de déploiement du Lean Management dans l'entreprise (Lean Operating System), la mise en place des solutions d'amélioration et la transformation de l'entreprise se réaliseront au travers d'"ateliers" ou d'"événements" Kaizen, typiquement d'une durée de 2 à 5 jours, en équipes multifonctionnelles, incluant les employés de l'entreprise impliqués dans l'amélioration des processus. 

Cette mise en place du Lean sur tous les processus de l'entreprise tels que fabrication, engineering, achats, logistique, après-vente, processus supports, peut être réalisée quel que soit le domaine d'activité de l'entreprise ; industrie, santé, banque, informatique, logistique ou service. Cette approche en mode projet d'entreprise par priorités déclinées soit du diagnostic Lean ou de la mise en place de la structure Lean Operating System, permet ainsi d' améliorer significativement les performances globales, la compétitivité, la rentabilité et la Valeur Clients.

ATEMI Consulting peut intervenir aussi sur des actions ponctuelles d'amélioration des performances soit au niveau de l'amélioration des délais, de la qualité ou de la réduction de coûts.

L'approche collaborative de mise en place du Lean Management, de l'amélioration des performances et de l'organisation industrielle en équipes multifonctionnelles, à pour conséquence de développer un impact positif sur la motivation et le moral des employés à tous les niveaux (qui se sentent alors intégrés, écoutés, impliqués, considérés et sont les mieux placés pour défendre les solutions retenues par l'équipe).

Les éléments clés de déploiement du Lean (structure et approche collaborative) seront alors réunis pour obtenir rapidement une meilleure efficacité des opérations et de l’organisation industrielle, améliorant ainsi d’une manière significative : 

• La productivité, sans mettre plus de « pression » sur les employés : en effet, la quantité et l’effort de travail demandé aux employés restant le même, c’est par l’organisation et l’élimination des non-valeurs ajoutées (gaspillages) que sera générée une augmentation de productivité.

• La flexibilité vis-à-vis de la demande client et des variations de la demande, en produisant juste ce qu’il faut quand il faut.

• La réduction du niveau de stocks et en-cours, la production en flux tendus à la demande client (takt time) réduisant le niveau des inventaires.

• Les délais de livraison :  la réduction des lead-time des processus aura un impact sur les délais de livraison, sur les en-cours, sur la rotation des stocks, sur la productivité, sur le temps de développement des nouveaux produits, le temps de mise sur le marché, et sur le temps de réponse à la demande clients. 

• La qualité des produits et services en intégrant la qualité dans les processus opérationnels ou supports, (qualité à la source - Built-in-Quality), réduisant significativement le niveau de déviations, de rebuts et de réparations. Ceci à pour conséquence une réduction significative du coût de la non-qualité, une augmentation de la productivité,  et une augmentation de la satisfaction des clients. 

• La réduction de coûts récurrents et non récurrents des produits et des services à l'aide de méthodologies telles que l'Analyse de la Valeur (design et redesign-to-cost), générant des réductions de coûts récurrents sur des produits complexes de l'ordre de 15 à 55%. ATEMI Consulting utilise les principes de déploiement du Lean Management (Kaizen) pour obtenir des résultats significatifs de réduction de coûts le plus rapidement possible. Typiquement une semaine en équipe multifonctionnelle.