consultants en lean Management et organisation industrielle

ATEMI Consulting est une société de conseil en Lean Management et organisation industrielle qui aide les entreprises à améliorer d'une manière significative leurs performances en Qualité, Coûts et Délais, ou qui veulent améliorer leur compétitivité et leur rentabilité.

Les consultants d'ATEMI Consulting possèdent une expérience industrielle internationale d'avoir mis en place le Lean et d’avoir amélioré significativement les performances de petites, moyennes et grandes entreprises dans l’industrie automobile, aéronautique, et électronique dans le monde, telles que, entres autres, United Technologies (Pratt & Whitney engines, Sikorsky helicopters, Goodrich, Hamilton Sundstrand, Carrier, Otis, Schindler,..), Airbus (sites européens de production et nombreux fournisseurs dans le monde), Siemens automotive...

ATEMI Consulting utilise les principes avancés du Lean Management associés à une structure de déploiement efficace, pour proposer des solutions pratiques et globales de mise en place du Lean Management dans l'entreprise.

Ces principes avancés du Lean Management se décomposent en méthodes qui elles mêmes se décomposent en outils du Lean. L’efficacité maximum de la mise en place du Lean ainsi que des résultats majeurs d’amélioration des performances sont généralement obtenus lorsque le déploiement s’effectue dans le sens : principes → méthodes → outils, et non en sens inverse. 

ATEMI Consulting propose un déploiement du Lean en partant des objectifs de l’entreprise puis des principes clés du Lean Management pour décliner les méthodes et ensuite les outils appropriés afin d’atteindre ces objectifs d’une manière la plus rapide et la plus efficace possible.

Principes clés du Lean Management :

• Valeur
• Flux de Valeur
• Fluidité
• Flux tirés
• Perfection

Méthodes du Lean :

• Juste-à-Temps (Just-in-Time)
• Qualité Integrée (Built-in-Quality)
• Opérations standardisées
• Résolution de problèmes
• Maintenance Productive Totale
• 5S et organisation des postes de travail
• Performance visuelle

Outils du Lean (principaux) : 

• PDCA
• Flux unitaire
• Kaizen
• Value Stream Mapping
• Management visuel
• 5S 
• Takt time
• Réduction des lead time
• Planification Hoshin Kanri
• Equilibrage de ligne
• Systèmes à flux tirés (Pull systems)
• Production nivelée
• Cellules autonomes
• Changement rapide de séries
• 7 types de gaspillages
• AMDEC process et produits
• Pokayoke
• Résolution de problèmes – Analyse de causes racines
• TPM
• OEE
• Arrêt de ligne (Andon)
• Outils Six Sigma

Le temps nécessaire à la mise en place du Lean Management dans une entreprise ainsi que le temps nécessaire à l’atteinte des performances de niveau mondial peut s’étendre de quelques mois à plusieurs années, en fonction principalement de la structure de déploiement du Lean utilisée.

Les consultants d’ATEMI Consulting peuvent soit mettre en place le Lean management d'une manière incrémentale par des projets quotidiens ciblés ou dérivés d'un diagnostic industriel. Ces projets seront supportés par des ateliers Kaizen quotidiens (Kaizen workshops), on parlera alors d’amélioration continue qui s’échelonnera sur un horizon de 18 à 24 mois. 

ATEMI Consulting propose aussi de mettre en place le Lean sur les processus ou value streams opérationnels ou supports. Cette mise en place supportée par une structure efficace de déploiement du Lean (Lean Operating System) sera conduite au travers d' "évènements" Kaizen (Kaizen events). L'amélioration drastique des performances, les retours financiers, l'amélioration de la rentabilité et de la compétitivité peuvent alors se réaliser sur quelques mois, on parlera alors d’amélioration « de rupture ». 

Cette mise en place du Lean sur tous les processus de l'entreprise tels que fabrication, engineering, achats, logistique, après-vente, processus supports, peut être réalisée quel que soit le domaine d'activité de l'entreprise ; industrie, santé, banque, informatique, logistique ou service, et permet ainsi d'améliorer significativement les performances, la compétitivité, la rentabilité et la Valeur Clients.

ATEMI Consulting peut intervenir aussi sur des actions ponctuelles d'amélioration des performances soit au niveau de l'amélioration des délais, de la qualité ou de la réduction de coûts.

Que ce soit à partir d'un diagnostic industriel ou à partir de la mise en place d’une structure de déploiement du Lean Management dans l'entreprise (Lean Operating System), la mise en place des solutions d'amélioration et la transformation de l'entreprise se réaliseront au travers d' "ateliers" ou d' "évènements" Kaizen, typiquement d'une durée de 2 à 5 jours, multifonctionnels, incluant les employés de l'entreprise impliqués dans l'amélioration des processus.  

Cette approche collaborative de mise en place du Lean Management et de l'amélioration des performances a généralement un impact positif sur la motivation et le moral des employés (qui sont alors écoutés, impliqués et considérés), et a pour conséquence une meilleure efficacité des opérations et de l’organisation industrielle, améliorant ainsi d’une manière significative :

• La productivité, sans mettre plus de « pression » sur les employés : en effet, la quantité et l’effort de travail demandé aux employés restant le même, c’est par l’organisation et l’élimination des non-valeurs ajoutées (gaspillages) que sera générée une augmentation de productivité.

• La flexibilité vis-à-vis de la demande client et des variations de la demande, en produisant juste ce qu’il faut quand il faut.

• La réduction du niveau de stocks et en-cours, la production en flux tendus à la demande client (takt time) réduisant le niveau des inventaires.

• Les délais de livraison :  la réduction des lead-time des processus aura un impact sur les délais de livraison, sur les en-cours, sur la rotation des stocks, sur la productivité, sur le temps de développement des nouveaux produits, le temps de mise sur le marché, et sur le temps de réponse à la demande clients.

• La qualité des produits et services en intégrant la qualité dans les processus opérationnels ou supports, (qualité à la source - Built-in-Quality), réduisant significativement le niveau de déviations, de rebuts et de réparations. Ceci à pour conséquence une réduction significative du coût de la non-qualité, une augmentation de la productivité,  et une augmentation de la satisfaction des clients. 

• La réduction de coûts récurrents et non récurrents des produits et des services à l'aide de méthodologies telles que l'analyse de la valeur (design et redesign-to-cost) se déroulant en atelier Kaizen typiquement d'une durée d'une semaine en équipe multifonctionnelle.